本書以豐田現場改善技術108招為藍本，結合工廠管理改善近三十年的工作經驗，透過文字與圖表並呈的方式，配合淺顯易懂的實際案例，全面系統地講述TPS管理技術。

本書分上中下冊，共12章。每個概念都遵循“何謂？”“為何？”“如何？”以及“案例” 四個部份展開，同時每節結尾都研擬有「互動的題目」。

本書除可供工廠經營者及現場管理者指導之用，亦可作為培育工廠管理人才及高等院校的教材，尤其適合工業工程、精實生產相關從業人員學習參考。

作者

石清城 

作者出身國瑞汽車公司（臺灣豐田），擁有超過三十三年的TPS實務及輔導經驗。近年來投身電子代工製造業，傳統玩具製造業，為兩岸少數橫跨汽車、電子、玩具、醫療等行業的專家。曾先後輔導美利達、中山廣盛、聞泰醫療、富士康、美的、比亞迪、酷派、新陽電子、臺灣Royal精密等知名廠商學習導入TPS，成效斐然。

作者推動專精於廠管理各方面改善專案，如人（減員增效專案），設備（生產方式改造專案），料（供應鏈項目），法（標準工時專案），環（5S、目視化管理專案）等方面外，更擅長在企業中推動TPS活動，促進改善的文化的建立，降低成本，尤善培養TPS改善人才，改造製造工廠生產及管理模式。

目錄

出版社推薦序
推薦序1
推薦序2
自序

第一章 生產流程的改善
第1節 流程整理
第2節 設置店面
第3節 座席指定
第4節 現狀調查表
第5節 價值流圖
第6節 原單位統一化
第7節 工序間生產稼動時間差的生產方式
第8節 流程化改善
第9節 輸送帶作業
第10節 非輸送帶作業的節拍控制方法
第11節 生產指示與流程佈置的改善
第12節 平衡工時及改善設備能力
第13節 群組化生產

第二章 快速切換
第1節 快速切換
第2節 將內部作業轉化為外部作業
第3節 縮短內部作業時間
第4節 縮短調整作業時間
第5節 縮短外部作業時間
第6節 切換作業標準化
第7節 自動切換
第8節 無切換化

第三章 少人化改善
第1節 連結生產改善
第2節 多種類混合生產的改善
第3節 建立支援者制度
第4節 提升支援者的作業效率
第5節 培養多能工
第6節 實施站立作業
第7節 將省力化生產轉變為省人化生產
第8節 少人化生產

第四章 標準作業
第1節 標準作業概述
第2節 標準作業的三要素
第3節 作業的四種分類
第4節 浪費的三種形態
第5節 工序別能力表
第6節 標準作業組合表（票）
第7節 標準作業表(票) 
第8節 要素作業表(票) 
第9節 標準作業的遵守與改善

結束語
參考文獻

序／導讀

出版社推薦序

精實管理是能讓企業永續經營獲利的最強招式

2020年對許多產業是屬於不景氣的一年，但也有產業在疫情期間突破以往，獲得前所未有的景象。自行車產業就是其中之一。在疫情期間，許多民眾渴望運動，造成全球自行車買氣大爆發。

話說自行車產業的經營體質能經過時間的考驗，在於2002年時曾經面臨當時無法解決的困境，出口金額降到谷底，挑戰主要來自中國低價市場的崛起。為了走一條與中國以量制價不同的道路，於2003年中衛發展中心與自行車產業共同成立自行車業的「A Team」。A Team的成立，主要是運用精實管理(豐田生產方式)改善整個產業供應鏈的合作模式(共存共榮)，並設立即時化倉庫，提升產能，具備少量多樣的彈性。中衛發展中心都一直在協助企業建立永續經營的體質。而精實管理更是不變的管理機制。

本書將豐田汽車精髓的豐田現場改善技術108招揭露出來，並結合工廠管理改善實際案例，並系統化一步一步帶領工廠經營者及現場管理者指導使用。

現今，國際政經局勢、氣候及任何病毒出現，如此迅速的環境下，如何建構一個具高韌性(Resilience)的供應鏈已成為跨國企業的首要考量。過往企業必須具備彈性生產，未來企業更要打造韌性的能力；而精實管理是企業要增強韌性的體質的元素。

謝明達／財團法人中衛發展中心董事長